KFC . . . Lecciones aprendidas

En febrero del 2018, la cadena de comida rápida KFC cerró casi 650 de sus establecimientos en el Reino Unido después de que su nuevo socio logístico no entregara el pollo que necesitaban sus tiendas.

¿Qué produjo el denominado "the Chicken Chaos"? Copio textualmente el reporte publicado en  Procurement Leaders. ..."El 13 de febrero, KFC cambió sus contratos de entrega de pollo del grupo especializado en distribución de alimentos Bidvest a una asociación tripartita con DHL y el antiguo proveedor de software Quick Service Logistics (QSL). En los días posteriores al cambio, según los informes, las entregas de DHL fueron demasiado lentas o incompletas. Esto resultó en el cierre de las tiendas debido a la escasez de pollo. El lunes 19 de febrero se cerraron 575 de sus 900 puntos de venta, para el martes esta cifra había aumentado a 646."... 

Algunos se preguntarán, ¿qué pasó? DHL es un operador de manejo de carga de mucha trayectoria y prestigio. Si, así es. Sin embargo; hubieron algunos puntos importantes que no se tomaron en cuenta. 

Primero, DHL no tenía la experiencia específica en la operación de reabastecimiento de pollo, como la tenía Bidvest (el anterior proveedor de KFC) y además no tenía experiencia previa en trabajar en conjunto con QSL, quien había estado proporcionando soluciones de tecnologías para la atención de pedidos, planificación y gestión de los stocks a KFC desde 2011. Faltó alineación. 

Segundo, DHL estaba tratando de hacer la distribución desde un solo centro de distribución, probablemente en búsqueda de eficiencia y ahorros para poder lograr una buena tarifa y ganar el contrato con KFC. 

Lecciones aprendidas 

Estamos en constante búsqueda de oportunidades de ahorro y la gestión de la cadena de suministro es una fuente inagotable de potenciales ahorros. 

Sin embargo, no siempre la oferta más económica es la mejor oferta. El proveedor que ofrece la oferta más económica, muchas veces, no es el especialista es ese campo, o se ve obligado a sacrificar calidad o servicio para dar una mejor tarifa. Por otro lado, el costo del proceso de aprendizaje de un nuevo proveedor puede ser muy alto. Qué hacer entonces para no cerrarnos al cambio y a la posibilidad de generar ahorros por temor a un desastre? Les comparto algunos puntos a considerar:

- Hacer un análisis de riesgos del cambio que vamos a implementar es indispensable. Preguntémonos ¿qué puede fallar? No asumamos que todo está bajo control, el exceso de confianza es la causa número uno de accidentes y esto aplica también a los cambios en la cadena de suministro.

- Hacer un plan piloto es lo ideal, nos permitirá ajustar el proceso.

- Durante la puesta en marcha, tenemos que monitorear de cerca el proceso y estar atentos ante cualquier indicador que muestre que algo anda mal.

- Tener un plan B que pueda activarse inmediatamente, minimizará el impacto al presentarse alguna falla en el proceso.

*Ilustración tomada de Unplash by Maxime Lebrun@flub